1. Perawatan yang bersifat preventif
Perawatan ini dimaksudkan untuk menjaga keadaan peralatan sebelum peralatan itu menjadi rusak . pada dasarnya yang dilakukan adalah perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan - kerusakan yang tak terduga dan menentukan keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi . Dengan demikian semua fasilitas – fasilitas produksi yang mendapatkan perawatan preventif akan terjamin kelancaran kerjanya dan selalu diusahakan dalam kondisi yang siap digunakan untuk setiap proses produksi setiap saat . Hal ini memerlukan suatu rencana dan jadwal perawatan yang sangat cermat dan rencana yang lebih tepat.
Perawatan preventif ini sangat penting karena kegunaannya yang sangat efektif didalam fasilitas – fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan “ critical unit “ sedangkan ciri – ciri dari fasilitas produksi yang termasuk dalam critical unit ialah kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan :
Membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja
Mempengaruai kualitas produksi yang dihasilkan
Menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi
Harga dari fasilitas tersebut cukup besar dan mahal
Dalam prakteknya perawatan preventif yang dilakukan oleh suatu perusahaan dapat dibedakan lagi sebagai berikut :
Perawatan rutin , yaitu aktivitas pemeliharaan dan perawataan yang dilakukan secara rutin ( setiap hari ) . Misalnya pembersihan peralatan pelumasan oli , pengecekan isi bahan bakar , dan lain sebagainya .
Perawatan periodic , yaitu aktivitas pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodic atau dalam jangka waktu tertentu , misalnya setiap 100 jam kerja mesin , lalu meningkat setiap500 jam sekali , dan seterusnya . Misalnya pembongkaran silinder , penyetelan katup – katup , pemasukan dan pembuangan silindermesin dan sebagainya .
Perawatan preventif akan menguntungkan atau tidak tergantung pada :
Distribusi dari kerusakan
Pada penjadwalan dan pelaksanaan perawatan preventif harus memperlihatkan jenis distribusi dari kerusakan yang ada , karena dengan mengetahui jenis distribusi kerusakan dapat disusun suatu rencana perawatan yang benar – benar tepat sesuai dengan latar belakang mesin tersebut .
Hubungan antara waktu perawatan prerventif terhadap waktu , perbaikan , hendaknya diantara kedua waktu ini diadakan keseimbangan dan diusahakan dapat dicapai titik maksimal . jika ternyata jumlah waktu untuk perawatan preventif lebih lama dari waktu menyelesaikan kerusakan tiba – tiba , maka tidak ada manfaatnya yang nyata untuk mengadakan perawatan preventif , lebih baik ditunggu saja sampai terjadi kerusakan .
Walaupun masih ada suatu factor lainyang perlu diperhatikan yaitu apabila ternyata jumlah kerugian akibat rusaknya mesin cukup besar yang meliputi bianya – biaya :
Buruh menganggur
produksi terhenti
biaya penggantian spare part
Kekecewaan konsumen
maka walaupun waktu untuk menyelesaikan perawatan preventif sama dengan waktu untuk menyelesaikan kerusakan , perawatan preventif masih dapat dipertimbangkan untuk dilaksanakan .
Perawatan adalah suatu kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas dan peralatan pabrik serta mengadakan perbaikan atau oenggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang sesuai dengan apa yang telah direncanakan. Perawatan merupakan kegiatan yang berkaitan dengan tindakan-tindakan sebagai berikut (Effendi, 2008).
Pemeriksaan (Inspection), yaitu tindakan pemeriksaan terhadap mesin atau system untuk mengetahui kondisi, apakah mesin atau system tersebut dalam kondisi yang memenuhi persyaratan yang telah diteteapkan atau tidak.
Perawatan (Service), yaitu tindakan untuk menjaga kondisi suatu system agar tetap baik. Biasanya telah terdapat diatur pada Manual Book system tersebut.
Penggantian komponen (Replacement), yaitu ,melakukan penggantian komponen yang rusak dan tidak dapat dipergunakan lagi. Penggantian ini mungkin dilakukan secara mendadak atau dengan perencanaan terlebih dahulu.
Repair dan Overhaul, yaitu kegiatan melakukan perbaikan secara cermat serta melakukan suatu set-up system. Tindakan repair merupakan kgiatan perbaikan yang dilakukan setelah system mencapai kondisi gagal beroperasi (Failed Stated), sedangkan Overhaul dilakukan sebelum Failed Stated terjadi.
Menurut Effendi (2008), Secara umum kegiatan perawatan dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu perawatan pencegahan (preventive maintenance) dan perawatan perbaikan (corrective maintenance)
Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance)
Perawatan pencegahan (preventive maintenance) merupakan pencegahan sistematis, penjadwalan berkala dengan interval tetap, dan melaksanakan pembersihan, pelumasan, serta perbaikan mesin atau system dengan baik dan tepat waktu. Kegiatan ini dilakukan untuk mencgah timbulnya kerusakan dan menemukan kondisi yang dapat menyebabkan system mengalami kerusakan pada saat dipergunakan dalam proses produksi. Dalam pelaksanaanya, kegiatan perawatan pencegahan dapat dibedakan atas dua macam, yaitu:
Perawatan rutin (Routine Maintenance), kegiatan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari.
Perawatan berkala (Periodic Maintenance), kegiatan perawatan yang dilakukan secara berkala dan dalam jagka waktu tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, hingga satu tahun sekali. Perawatan ini dapat dilakukan berdasarkan lamanya jam kerja mesin.
Perawatan Perbaikan (Corrective Maintenance)
Perawatan perbaikan (corrective maintenance) merupakan kegiatan yang dilakukan setelah komponen benar-benar telah mengalami kerusakan sehingga tidak dapat beroperasi dan berproduksi. Kerusakan komponen ini biasanya akan ditandai dengan ditemukannya produk yang dihasilkan tidak sedikit mengalami kecacatan (Nandiroh, 2006). Tujuan dari perawatan adalah untuk menjaga serta mempertahankan kelangsungan operasional dan kinerja system agar produksi dapat berjalan tanpa hambatan (Mardiananto, 2010). Jika suatu sistem mengalami kerusakan maka akan memerlukan perawatan perbaikan. Perusahaan-perusahaan di Indonesia, beberapa ada yang menerapkan corrective maintenance dan ada pula yang menerapkan preventive maintenance. Contoh perusahaan yang menerapkan Preventive maintenance adalah Pabrik Kelapa Sawit PT Citra Borneo Indah dan PT Suradi Sejahtera Raya (Asphalt Mixing Plant) sedangkan pada PT Newmont Nusa Tenggara (mining company) menggunakan corrective maintenance. Namun, setelah diteliti pada PT Newmont Nusa Tenggara diaggap bahwa perawatan yang paling baik digunakan adalah perawatan pencegahan sebelum terjadinya kerusakan (preventive maintenance). Karena sangat penting bagi perusahaan untuk mencegah terjadinya kecacatan produk masal dan mencegah terjadinya down time produksi.Untuk membuktikan dugaan tersebut, maka diperlukan untuk menganalisis penentuan mesin kritis. Mesin kritis adalah mesin yang mengalami frekwensi kerusakan terbesar dengan total downtime terbesar. Untuk penentuan mesin kritis ini, langkah pertama yang dilakukan adalah dengan mengukur lamanya waktu downtime produksi dari tiap-tiap mesin yang ada. Analisis yang dapat dilakukan yaitu dengan Analisis Perhitungan Mean Time To Repair (MTTR), perhitungan MTTR ini adalah berdasarkan data downtime, yang sebelumnya juga dilakukan uji kecocokan distribusi dan hasilnya sesuai; dan Analisis Perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) (Nandiroh, 2006).
Ada pula perusahaan yang mengembangkan bentuk preventive maintenance yaitu dengan Model Perawatan Smith & Dekker yang bertujuan unutk mendapatkan biaya perawatan yang minimum. Smith M.A.J. dan R. Dekker (1997) mengembangkan suatu model yang menggabungkan model availabilitas dan model perawatan pencegahan dengan memperhatikan uptime dan downtime dari sistem. Model ini merupakan model 1 out of n system, yaitu sebuah model yang terdiri dari satu mesin yang beroperasi dan didukung oleh (n-1) buah mesin cadangan. Model 1 out of n system juga dapat diterapkan pada komponen-komponen yang dapat diganti. Selain itu model ini menggunakan distribusi kerusakan yang meningkat terhadap waktu. Pendekatan yang dilakukan yaitu waktu yang dibutuhkan untuk perawatan pencegahan sama dengan waktu yang dibutuhkan untuk perawatan perbaikan. Model Perawatan pencegahan yang telah ada dan dikembangkan oleh R. Dekker ditujukan dapat mempengaruhi terhadap keluarnya biaya yang dibutuhkan akan menjadi lebih sedikit. Hal tersebut dapat terjadi karena perawatan pencegahan memerlukan waktu yang lebih kecil jika dibandingkan dengan perawatan perbaikan sehingga uptime yang diharapkan dari system juga meningkat (Sodikin, 2011).
Selain pada pengembangan model perawatannya, adapula penelitian yang menggabungkan model perawatan preventive maintenance dengan Desain Modularity. Tujuannya untuk mendapatkan biaya perawatan yang minimum pula. Preventive maintenance mempunyai kelebihan mengeluarkan biaya yang lebih sedikit dibandingkan dengan corrective maintenance. Namun, itu dirasa tidak cukup sehingga ada peneliti yang mencoba menggabungkannya dengan desain mesin Modularity yang kaitannya dengan waktu yang dihabiskan saat melakukan preventive maintenance. Modularity memberikan desain fleksibilitas untuk melakukan perubahan dalam proses. Keuntungan dari modularity yaitu kemudahan dalam update produk, meningkatkan variasi produk, menurunkan order lead time, memudahkan desain dalam pengujiannya, dan mengurangi biaya life cycle dengan mengurangi jumlah proses dan mengurangi proses yang berulang (Effendi, 2008).
Uraian-uraian tersebut diatas adalah kelebihan yang dapat diperoleh dari preventive maintenance yang dapat menurunkan biaya perawatan dan mudah digabungkan dengan pengembangan model perawatan lainnya sehingga dapat diperoleh biaya perawatan yang semakin kecil tanpa mempengaruhi waktu operasi produksi perusahaan.
Sumber :
Effendi, Yunus. 2007. Perencanaan Model Preventive Maintenance dengan Desain Modularity untuk Penggantian Komponen Produksi RG4 yang Optimal di PT. X. Jurnal Teknologi & Manajemen Informatika, Volume 6 Nomor 3, Agustus 2008. Universitas Negeri Surabaya. Surabaya.
Mardiananto, G.. 2010. Analisis Total Productive Maintenance (TPM) dengan Pendekatan Model Preventive Maintenance Smith and Dekker Pada Komponen Kritis, Skripsi, Jurusan Teknik Industri IST AKPRIND, Yogyakarta.
Nandiroh, Siti., dkk. 2006. Waktu Perawatan Untuk Pencegahan Pada Komponen Kritis Cyclone Feed Pump Berdasarkan Kriteria Minimasi Down Time. Jurnal Ilmiah Teknik Industri Vol. 5 No. 1, Agustus 2006. Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Surakarta. Surakarta.
Sodikin, Imam. 2011. Penentuan Kombinasi Waktu Perawatan Preventif dan Jumlah Persediaan Komponen Guna Meningkatkan Peluang Sukses Mesin dalam Memenuhi Target Produksi. Jurnal Teknologi, Volume 4 Nomor 2, Desember 2011, 120- 127. Jurusan Teknik Industri , Fakultas Teknologi Industri Institut Sains & Teknologi AKPRIND. Yogyakarta.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar